机器人自动化 探访吉利汽车成都工厂(图)_3

作者: admin 分类: 新闻 发布时间: 2019-11-15 10:35

  吉利成都工厂位于成都市郊的经济技术开发区(龙泉驿区)车城东七路366号,全名叫做成都高原汽车工业有限公司,是浙江吉利控股集团有限公司下属一级制造子公司。于2009年2月10日正式开工兴建,并在同年10月28日实现了生产基地的竣工暨吉利集团首款SUV全球鹰GX7的成功下线。吉利成都工厂目前只为吉利出产SUV车型,也就是全球鹰GX7和英伦SX7这对双胞胎车型,该厂也是目前吉利曝光最少、最为神秘的工厂。

  吉利成都工厂的一期工程占地面积800余亩,建筑面积15万平方米,一期投资13.5亿元人民币,已经建成冲压、焊装、涂装、总装四大工艺为主体的汽车生产线,包括动力站、油化库、试车道路、成品车停放场及综合库房等配套设施。

  厂区探访揭秘:

  对于汽车生产厂很多普通读者都会觉得陌生和好奇,其实单从外观上看,吉利成都工厂并不显眼,白色的墙面蓝色的顶篷,虽然简洁但是显得很干净,或许平淡才可以铸就非凡。

  就像之前提到的,吉利成都工厂的整车制造过程主要为:冲压、焊装、涂装、总装四大流程,所以我们的探访过程也是依次从冲压到总装的顺序,虽然之前吉利成都工厂向媒体开放过,但是仅仅是总装车间,而这次将会是全部开放哦!

  厂区一进门的右边就是吉利成都工厂的冲压、焊装车间,也是我觉得厂区内最大的车间,因为这个车间就算是GX7的骨架诞生之地,为什么说是骨架,其实对于一辆车来说冲压、焊装就像是在给汽车造骨头,骨头的形状以及每个骨头之间的链接都决定了总体结构是否结实,如果骨质疏松那即使是个胖子,摔一跤也会散架。

  说到车架那就不得不提到安全,吉利全球鹰GX7以50.3的高分在去年C-NCAP测试中获得超五星评价,是自主品牌在C-NCAP测试中获得的历史最高成绩,也是第一个自主超五星车型,在C-NCAP碰撞的172款车型中排列第四名。成绩仅次于东风本田CR-V的超五星车型,可以说超五星就是吉利成都工厂的冲压、焊装车间最有力的实力证明。

  焊装厂拥有小件凸焊、五门一盖、机舱、地板、左侧围、右侧围、主线、调整线、8条先进生产线,ABB焊接机器人14个(注释:ABB集团位列全球500强企业,集团总部位于瑞士苏黎世。ABB由两个历史100多年的国际性企业瑞典的阿西亚公司(ASEA)和瑞士的布朗勃法瑞公司(BBCBrownBoveri)在1988年合并而成。两公司分别成立于1883年和1891年。ABB是电力和自动化技术领域的领导厂商。ABB的技术可以帮助电力、公共事业和工业客户提高业绩,同时降低对环境的不良影响。ABB集团业务遍布全球100多个国家,拥有13万名员工,2010年销售额高达320亿美元,最主要的是ABB为很多豪华品牌量产车商如:奔驰、宝马、奥迪提供设备),设备260余台,焊装夹具218副,分总成检具13台,员工共计358人。

  在冲压机床前成都高原汽车工业有限公司副总经理冯旭红副总经理告诉我,吉利汽车成都工厂的很多关键设备都实现了自动化生产,大大释放了人力资源,在提高工作效率的同时也达到了非常高的生产标准,而这套冲压机床是一套完全自动化的生产设备,这台设备主要冲压的是车身侧围的钢架结构。

  钢板走起,可以看到很多吸盘仅仅吸住钢板,先把钢板碾平,机器手把钢板放进冲压车床,一次、二次、三次的传递出来就是成品了

  在我们走向焊装工位的时候可以看到整个车间中都很忙碌,各种手推车、叉车忙得不亦乐乎

  在我们向焊接机器人工位走去的时候可以看到很多小部分的焊接还是要依靠人工来做这也是为了成本考虑

  整个焊装车间最关键的整体焊接都是由我眼前的这台焊接机器人来完成的,这套设备来源于ABB,所以说超五星的安全就是要做到高标准严要求。

  要焊装整体车身其实一共要靠9个机器人手臂和两个步骤完成,第一步骤简单来说就是除了车顶的车身侧围、地板等钢架结构焊装完成,第二步骤就是焊装车顶。

  其实采用机器人焊接主体车身结构也是现代造车工业必须的,相比人工采更加省时、省人力,更容易把控产品的整体质量。

  参观完焊装车间我们将前往这次探访过程中审查最为严格的涂装车间,要进入这个车间只有我面前的这个入口,在这将有保安进行身份再次审查,来访者将交出随身挎包等进行保管,随身携带的打火机等易燃物品也禁止携带进入。除了身份审查和严禁携带的物品之外,每一个进入的人员将穿着统一的防尘服装,特殊区域还将佩戴护目镜和防毒面具。

  穿上白色的一体装,衣服材料密不透气,感觉比较闷热,但是这也保证了车间内的无尘效果。

  在整个生产流程中涂装车间给我感觉是最安静的,并不是说这里的工人少,而是这里完全实行了自动化流程,在参观通道旁还有几棵绿色植物,可以看出这里的生产环境是完全无毒的。

  来到喷漆车间的半成品车辆,要在这里先由工人手工将鸵鸟毛擦净,然后将由机器进行二次鸵鸟毛擦净,这道工序决定了喷漆的平整和效果。

  从地上的一块会议站位图我们看出这样的一条线上一共有10名喷漆工和6名擦净工以及1名组长,据冯总说,这样的站位图就是为了每天早上开晨会而设置的,我们在现场并没有看到这么多的工人,估计是轮休或者放高温假了吧。

  看过了这些我们就将进入整个涂装车间的核心区域:机器人喷装间。在进入之前我们看到进门处的几个警示牌,这都说明这个区域需要你做好万全的防护准备。

  进入车间内,整个机器人喷装间其实就是在鸵鸟毛擦净机器的背面,我们不好意思打扰机器人的喷装工作所以无法进入机器人手臂工作的那一段车间,而是进入了喷漆检查的车间,大概在机器人手臂喷装车间再向后两个车间的位置,一个车间的面积大概就是4米宽6米长的样子,整个车间内部就像是地铁车厢一样,一辆接一辆经过机器人手臂喷装过的车辆从你面前经过,经过机器人手臂喷装出来的车漆表面色泽度非常好,同样平整度也不错,非常均匀,据冯总说这套设备完全和大众、奥迪等品牌的工厂所使用的一样。

  最后我们将参观的是总装车间,这个车间之前向媒体们开放过,其车间的区域架构与其他车厂的总装车间一样,主要是由分装线、线束区、内饰区、报架区、总装区和检测线组成。总装车间的生产节拍为2.4min/台。

  总装车间的路程是先把门拆卸掉,进行分总成的安装,然后到线束区,进行底盘、仪表盘等的安装,再到二线进行前后大灯的安装;然后到底盘线进行发动机、轮胎的安装,最后到总装线进行备胎以及座椅等的安装。之后,到检查线,整车安装好之后进行检查,检查好之后最后到停车场。

  整个总装车间在工艺装备上采用了先进的拧紧精度高的轮胎、后副车架、动力总成分装等电动拧紧机共计14轴、纯气动行走的轮胎、备胎、座椅等硬臂式助力机械手5台、装配工具95%采用定扭矩工具(来自:博世、英格索兰);在主输送线上采用大滑板-吊具-板链相结合的输送系统,方便内饰、底盘等装配工艺;在分装线上采用自循环的RGV小车、先进的自动转载机。

  就这套轮胎拧紧机来说,这套设备一次性可以同时扭紧固定轮胎的5颗螺丝,所拧出来的5颗螺丝的松紧度完全一样,这无论是从做工效率和品质都有极大的保证。

  在玻璃涂胶上采用先进的ABB机器人系统,供胶采用美国GRACO公司NXT68:1供应系统;最终板链线上的制动液、冷媒等采用高真空度压力加注且ABS控制模块能控制和处理CANBus以及K-line通讯系统;整车检测线上采用日本弥荣非接触式(激光)四轮定位仪、复合转毂试验台等设备;整车淋雨线上全方位高雾化多模式选择、不锈钢淋雨系统。

  经过冲压、焊装、涂装、总装四大流程,一台完整可靠的GX7就可以上板车运到4S店进行销售了,最终进入每一个用户的手中。

  据成都高原汽车工业有限公司副总经理冯旭红副总经理介绍,吉利成都工厂年生产能力为10万台。

  编辑感言:

  其实一个厂的实力就是看这个厂的产品如何,无论是SX7还是GX7都给我一种踏实的感觉,这是之前自主品牌的产品很少能给人带来的感觉,所以当参观完吉利成都工厂之后,我并没有意外的感觉,因为整个生产流程达到这样的标准是理所当然的,只有这样的流程和装备才可能生产出来GX7和SX7这样的产品。我很高兴的看到中国的自主品牌终于没有在一直高举性价比的牌子,因为那些只是花拳绣腿!要想真的在汽车市场站稳脚跟就要修炼深厚内功,这次参观吉利成都工厂就看到了吉利已经内功小成了,但是我相信吉利一定不会止步于此,吉利成都工厂的二期工程也会后续跟进,投资将达30亿元,要是吉利能够这样保持着内功修炼我相信中国会有更多的消费者选择吉利、信赖吉利,快乐人生,吉利相伴!将不再是标语而是事实!

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